ข้อมูลบริการ

รายละเอียดบริการ

รูปแบบการสให้บริการ

• สำรวจและวินิจฉัยหน้างาน (Gemba Walk + Interview + Data Review)
• ประเมินระดับความพร้อม (Assessment/Scorecard): ผลิตภาพ, ของเสีย, คุณภาพ, 5ส, มาตรฐานงาน, TPM, ระบบ KPI
• วิเคราะห์ความสูญเสีย (Lean Diagnosis): 7+1 Waste, Bottleneck, WIP, Flow, Changeover
• จัด Kaizen Workshop / Kaizen Event: แก้ปัญหาเฉพาะจุดแบบเร่งด่วน (Quick Win)
• สร้างระบบมาตรฐาน (Standardization): SOP/WI/Standard Work, Visual Control, Checksheet
• โค้ชทีมงานและติดตามผล: รายสัปดาห์/รายเดือน พร้อมสรุปผลก่อน–หลัง

ราคา 50,000 - 200,000 บาท โดยมีรายละเอียด ดังนี้

แพ็กเกจ A: Shindan Express (วินิจฉัย + Roadmap) : ระยะเวลา 3 วัน : ราคา 50,000-100,000 บาท 

• สำรวจและวินิจฉัยหน้างาน (Gemba Walk + Interview + Data Review)
• ประเมินระดับความพร้อม (Assessment/Scorecard): ผลิตภาพ, ของเสีย, คุณภาพ, 5ส, มาตรฐานงาน, TPM, ระบบ KPI
• โค้ชทีมงานและติดตามผล: รายสัปดาห์/รายเดือน พร้อมสรุปผลก่อน–หลัง

แพ็กเกจ B: Shindan Express + Quick Win Kaizen (ทำให้เห็นผล) : ระยะเวลา 5 วัน : ราคา 100,001-150,000 บาท 

• สำรวจและวินิจฉัยหน้างาน (Gemba Walk + Interview + Data Review)
• ประเมินระดับความพร้อม (Assessment/Scorecard): ผลิตภาพ, ของเสีย, คุณภาพ, 5ส, มาตรฐานงาน, TPM, ระบบ KPI
• วิเคราะห์ความสูญเสีย (Lean Diagnosis): 7+1 Waste, Bottleneck, WIP, Flow, Changeover
• จัด Kaizen Workshop / Kaizen Event: แก้ปัญหาเฉพาะจุดแบบเร่งด่วน (Quick Win)
• โค้ชทีมงานและติดตามผล: รายสัปดาห์/รายเดือน พร้อมสรุปผลก่อน–หลัง

แพ็กเกจ C: Shindan Express + Lean + Quick Win Kaizen + Standardization Transformation : ระยะเวลา 10 วัน ราคา 150,001-200,000 บาท 

• สำรวจและวินิจฉัยหน้างาน (Gemba Walk + Interview + Data Review)
• ประเมินระดับความพร้อม (Assessment/Scorecard): ผลิตภาพ, ของเสีย, คุณภาพ, 5ส, มาตรฐานงาน, TPM, ระบบ KPI
• วิเคราะห์ความสูญเสีย (Lean Diagnosis): 7+1 Waste, Bottleneck, WIP, Flow, Changeover
• จัด Kaizen Workshop / Kaizen Event: แก้ปัญหาเฉพาะจุดแบบเร่งด่วน (Quick Win)
• สร้างระบบมาตรฐาน (Standardization): SOP/WI/Standard Work, Visual Control, Checksheet
• โค้ชทีมงานและติดตามผล: รายสัปดาห์/รายเดือน พร้อมสรุปผลก่อน–หลัง

หมายเหตุ : ** ราคาขึ้นอยู่กับขนาดและปัญหาของผู้ประกอบการ

วัตถุประสงค์ของการบริการ

1. เพื่อประเมิน “สถานะปัจจุบัน (Current State)” ของกิจการ/โรงงานอย่างเป็นระบบด้วย Shindan
2. เพื่อค้นหาและลด “ความสูญเสีย (Waste/Loss)” ที่กระทบต้นทุน เวลา และคุณภาพ ตามแนวคิด Lean
3. เพื่อสร้าง “ระบบปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Kaizen System)” ให้ทำได้จริงด้วยทีมภายใน
4. เพื่อยกระดับ “มาตรฐานการทำงานและมาตรฐานอุตสาหกรรม” ให้สม่ำเสมอ ตรวจสอบได้ และยั่งยืน
5. เพื่อเพิ่ม ผลิตภาพ (Productivity) ลดของเสีย ลดต้นทุน และเพิ่มความสามารถในการแข่งขัน

ข้อมูลการติดต่อผู้ให้บริการ

อาจารย์สถิตเทพ สังข์ทอง 

 E-mail Sathitthep.s@gmail.com และSathitthep.san@rmutr.ac.th

โทรศัพท์ 062-630-9999 และ 088-269-9974

ขั้นตอนการดำเนินงาน

1. สำรวจและวินิจฉัยหน้างาน (Shindan Diagnosis)

• ลงพื้นที่จริงเพื่อสำรวจ
• สัมภาษณ์ผู้ที่เกี่ยวข้องและตรวจสอบข้อมูลย้อนหลัง

2. ประเมินระดับความพร้อม (Assessment)

• ประเมินโดยใช้ Scorecard ในด้านต่าง ๆ เช่น ผลิตภาพ (Productivity), ของเสีย, คุณภาพ, 5ส, มาตรฐานงาน, ระบบ TPM และ KPI

3. วิเคราะห์ความสูญเสีย (Lean Diagnosis)

• วิเคราะห์ความสูญเสีย
• ค้นหาจุดคอขวด และวิเคราะห์การไหลของงาน

4. จัดเวิร์กชอปปรับปรุงงาน (Kaizen Workshop/Event)

• เน้นการแก้ปัญหาเฉพาะจุดแบบเร่งด่วนเพื่อให้เห็นผลเร็ว

5. สร้างระบบมาตรฐาน (Standardization)

• จัดทำมาตรฐานการปฏิบัติงาน
• นำระบบการควบคุมด้วยภาพ และ Checksheet มาใช้

6. โค้ชทีมงานและติดตามผล (Coaching & Monitoring)

• ติดตามผลรายสัปดาห์หรือรายเดือน พร้อมสรุปเปรียบเทียบผลลัพธ์ก่อนและหลังการดำเนินงาน

ประโยชน์ของบริการ

1. ใช้เป็น แผนยกระดับโรงงาน (Improvement Master Plan) เพื่อเพิ่มผลิตภาพในไตรมาส/ปีถัดไป
2. ใช้เป็น หลักฐานและระบบมาตรฐาน รองรับการตรวจประเมินภายใน/ภายนอก (เช่น ISO/GMP/HACCP ฯลฯ ตามบริบท)
3. ใช้เป็น เครื่องมือบริหารหน้างานรายวัน (Daily Management) ลดปัญหาเดิมซ้ำ ๆ
4. ใช้เป็น Roadmap การลงทุนเครื่องจักร/ออโตเมชัน โดยลงทุนเท่าที่จำเป็นและคุ้มค่า

สิ่งที่ผู้ประกอบการจะได้รับ

1. รายงานผลวินิจฉัย Shindan (Diagnosis Report) พร้อมคะแนน/ระดับความพร้อม และประเด็นเร่งด่วน
2. แผนที่กระบวนการ (Process Map / VSM Current State) ระบุจุดคอขวด/จุดสูญเสียสำคัญ
3. รายการโครงการปรับปรุง (Kaizen Project List) แยกเป็น Quick Win / โครงการหลัก / โครงการระยะยาว
4. Roadmap 3–6–12 เดือน พร้อมลำดับงาน ผู้รับผิดชอบ และ KPI ที่แนะนำ
5. ชุดมาตรฐานงานเพื่อคงผลลัพธ์ (Standardization Pack)
6. สรุปผลก่อน–หลัง (Before–After Result Summary) เช่น % ลดของเสีย, ลดเวลารอ, เพิ่ม Output/OEE (ตามข้อมูลที่วัดได้)
7. โปรแกรมระบบติดตามผล (KPI Dashboard Template / Daily Management Template)

อื่นๆ

ข้อมูลที่ผู้ประกอบการควรเตรียม (เพื่อให้วิเคราะห์ได้แม่น)

• ข้อมูลผลผลิต/ยอดผลิต, ของเสีย (Scrap/Reject), Downtime, OT (ถ้ามี)
• Layout เบื้องต้น, รายการเครื่องจักรหลัก, รายการผลิตภัณฑ์/ไลน์งาน
• โครงสร้างทีมหน้างานและผู้รับผิดชอบกระบวนการ

เงื่อนไขความสำเร็จ

• แต่งตั้ง “ผู้ประสานงานโครงการ” 1 คน และทีมร่วมโครงการ
• เปิดพื้นที่หน้างานสำหรับการสังเกต/เก็บเวลา (Time Study) ตามขอบเขตที่ตกลง
• มีการประชุมติดตามผลตามรอบ (Weekly/bi-weekly)

คำค้น (Keyword)

สาขาที่ให้บริการ